Сотрудники предприятия при участии экспертов ПУЦ «Производительность труда» на протяжении шести месяцев внедряли бережливые инструменты на пилотном потоке.
Предприятие по изготовлению витых ленточных магнитопроводов для однофазных и трёхфазных трансформаторов питания сократило расстояния транспортировок изделия в цеху на 26% и повысило выработку изделий.
В итоге было решено 18 проблем, которые задерживали производственный процесс. Оптимизация на пилотном участке позволила снизить время протекания процесса, при этом производительность выросла на 5%.
В январе 2024 года АО «Завод «Комета» стало участником Приоритетного регионального проекта «Адресная поддержка повышения производительности труда на МСП». В рамках реализации проекта рабочая группа завода прошла обучение основам бережливого производства, участвовала в тренингах, познакомилась с такими ключевыми понятиями как: 7 видов потерь, картирование, балансировка процессов и выстраивание потока единичных изделий. В модельной деловой игре «Производство штепсельных вилок» команда училась оптимизировать и выстраивать производственный процесс, слышать желания и потребности клиента.
«Работа нашей группы была направлена не только на улучшение производственных участков путем устранения потерь, но и на максимальное вовлечение персонала в улучшение производственного процесса. Наблюдая за тем, что их проблемы не оставлены без внимания, сами работники начинают бережней относиться к оборудованию, оснастке, инструменту. Все это приносит хорошие плоды по улучшению качества продукции, повышению уровня безопасности труда и снижению затрат на производство» -прокомментировала руководитель проекта, заместитель начальника технического отдела Юлия Захарова.
Показатели участия в проекте небольшие, но реальные и ощутимые. Эти результаты стали возможны благодаря слаженной работе экспертов проектно-учебного центра «Производительность труда», рабочей группы предприятия АО «Завод Комета», а также внедрению передовых технологий.
Отметим основные достижениями проекта:
- Сокращение времени протекания процесса: время протекания процесса для партии из 200 шт. было сокращено на 5%. Это позволило быстрее выполнять заказы и повышать удовлетворенность клиентов.
- Увеличение выработки изделий: выработка изделий для партии из 200 шт. увеличилась на 2%. Это способствует росту производительности и доходов компании.
- Сокращение расстояния транспортировок изделия в трансформаторном цехе: расстояние транспортировок изделия на один заказ (200 шт.) уменьшилось на 26%. Это помогает снизить затраты на логистику и улучшить общую эффективность производственного процесса.